Shanxi Jianing Forging: especialistas en forja, bridas planas y soldadas a tope, también en acero inoxidable. Múltiples materiales, pedidos personalizados a medida en todo el país.

Casos de Proyectos

Comprometidos en proporcionar a diversos sectores: piezas forjadas anulares, piezas forjadas de ejes, piezas forjadas en matriz, y otros productos de forja libre y forja en molde.

Caso de eje forjado en automatización de Jiading, Shanghai

Resumen del caso

Caso de eje forjado en automatización de Jiading, Shanghai

En una planta de automatización ubicada en Jiading, Shanghái, una empresa dedicada a la fabricación de componentes industriales enfrentaba serias limitaciones en la línea de producción de ejes forjados. La demanda de mayor precisión y repetibilidad en los procesos automatizados exigía una solución capaz de soportar cargas pesadas sin comprometer la vida útil del equipo. Nuestra compañía, especializada en forja de precisión, fue convocada para desarrollar un eje forjado que cumpliera con los estrictos requisitos de la aplicación.

Problemas del cliente

Caso de eje forjado en automatización de Jiading, Shanghai

El cliente presentaba tres desafíos principales: Primero, los ejes previamente utilizados presentaban desgaste acelerado debido a la fricción constante en entornos de alta temperatura. Segundo, la falta de homogeneidad en la microestructura del material provocaba fallas prematuras durante ciclos de carga variable. Tercero, las tolerancias dimensionales inadecuadas generaban vibraciones excesivas, afectando la precisión de posicionamiento de los robots manipuladores. Estos problemas ocasionaban paradas no planificadas y costos de mantenimiento elevados.

Ventajas de la solución

Caso de eje forjado en automatización de Jiading, Shanghai

Para abordar estas necesidades, desarrollamos un eje forjado con las siguientes características: Se empleó un acero aleado de alta pureza, sometido a un proceso de forja controlada que garantiza una estructura de grano fino y homogéneo. Esto otorga una resistencia a la fatiga superior y una mayor estabilidad dimensional en un rango amplio de temperaturas de operación. Además, se implementó un tratamiento térmico optimizado que reduce las tensiones residuales, minimizando la deformación durante el servicio. Finalmente, se aplicó un rectificado de precisión con tolerancias de hasta ±0,005 mm, eliminando las vibraciones indeseadas. Como resultado, el cliente logró aumentar la vida útil del componente en más del 60 %, reducir las paradas de mantenimiento en un 40 % y mejorar la repetibilidad de posicionamiento de sus sistemas automatizados.

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