Shanxi Jianing Forging: especialistas en forja, bridas planas y soldadas a tope, también en acero inoxidable. Múltiples materiales, pedidos personalizados a medida en todo el país.

Casos de Proyectos

Comprometidos en proporcionar a diversos sectores: piezas forjadas anulares, piezas forjadas de ejes, piezas forjadas en matriz, y otros productos de forja libre y forja en molde.

Caso de eje forjado en componentes eólicos de Xiangyang, Hubei

Resumen del caso

Caso de eje forjado en componentes eólicos de Xiangyang, Hubei

En el parque eólico de Xiangyang, provincia de Hubei, Jianing Forja fue seleccionada como proveedor de ejes forjados para los componentes críticos de las turbinas. El proyecto requería elementos capaces de soportar condiciones extremas de viento y ciclos de fatiga prolongados, manteniendo un peso controlado para optimizar la eficiencia del conjunto. Jianing Forja desarrolló una solución personalizada basada en su experiencia en forja de precisión, cumpliendo con los estándares internacionales de calidad y seguridad.

Desafíos del cliente

Caso de eje forjado en componentes eólicos de Xiangyang, Hubei

El fabricante de turbinas enfrentaba problemas recurrentes con ejes fabricados mediante técnicas de fundición: presentaban microporosidades internas que reducían la resistencia a la fatiga, un peso excesivo que limitaba la capacidad de carga del generador, y una vida útil inferior a la esperada en condiciones de operación real. Además, los plazos de entrega se veían afectados por la baja eficiencia del proceso de fundición y la necesidad de múltiples rectificaciones mecánicas.

Soluciones aportadas por Jianing Forja

Caso de eje forjado en componentes eólicos de Xiangyang, Hubei

Para resolver estos problemas, Jianing Forja propuso un eje forjado de acero aleado de alta pureza, procesado mediante forja en caliente controlada y tratamientos térmicos específicos. El proceso de forja eliminó por completo las porosidades internas, incrementando la resistencia a la tracción y la tenacidad del material. Se aplicó un diseño optimizado de geometría que redujo el peso del eje en un 12% sin comprometer su rigidez. Finalmente, se implementó un sistema de inspección no destructiva (ultrasonido y partículas magnéticas) para garantizar la integridad de cada pieza entregada.

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